1. Blade Run-In (Leerlauf)Wenn Sie ein neues Sägeblatt zum ersten Mal verwenden, lassen Sie es etwa 30 Minuten lang im Leerlauf laufen. Bei heißen Sommerbedingungen sollte das Messer mit Kühlmittel (Wasser) im Leerlauf laufen. Dieser Prozess entlastet die interne thermische Belastung durch den Segmentlötprozess und stellt sicher, dass die Schaufel ihre Spannung und Stabilität bei hoher Rotationsgeschwindigkeit beibehält.
2. BlocksicherungDer Steinblock muss mindestens sein0.5 m³und sicher positioniert. Um einen stabilen, bündigen Sitz zu gewährleisten, verwenden Sie Holzunterlage (Kantholz) unter dem Block. Zentrieren Sie den Block symmetrisch auf der Werkbank, um ein optimales Gleichgewicht zu gewährleisten und Vibrationen oder Verschiebungen während des Betriebs zu verhindern.
3. Endschalter und SpieleinstellungPassen Sie die Endschalter entsprechend den Abmessungen (Länge, Breite und Höhe) des Blocks an, um sicherzustellen, dass die Höhe des Schilds und die Bewegung des Schlittens innerhalb eines sicheren, effektiven Bereichs funktionieren. Bevor Sie mit dem Schnitt beginnen, positionieren Sie die Klingenkante10–20 mmweg vom Block. Stellen Sie sicher, dass die Klinge durchgeht20–40 mmdurch die Unterseite des Blocks, um den Schnitt abzuschließen. Bevor Sie den Schlitten seitlich bewegen, ziehen Sie das Sägeblatt vollständig aus der Schnittfuge zurück, bis ein sicherer Abstand von 1,5 mm erreicht ist150–200 mmum unbeabsichtigte Kollisionen zu verhindern.
4. Starten und StoppenFühren Sie Probeschnitte erst durch, wenn das Leerlaufmesser seine optimale, stabile Arbeitsgeschwindigkeit erreicht hat. Starten Sie die Maschine niemals, während das Sägeblatt Kontakt mit dem Werkstück hat. Stoppen Sie die Rotation der Klinge nicht mitten im Schnitt. Schalten Sie die Spindel erst aus, wenn das Sägeblatt die Schnittfuge vollständig verlassen hat.
5. WerkstückstabilitätSollte sich der Stein während des Schneidvorgangs verschieben oder vibrieren, brechen Sie den Betrieb sofort ab. Sichern Sie den Block erneut, bevor Sie fortfahren. Versuchen Sie niemals, das Werkstück einzustellen oder zu bewegen, während die Maschine aktiv schneidet.
6. Fehlerbehebung bei der Blade-BindungWenn die Drehzahl des Sägeblatts erheblich sinkt oder es in der Schnittfuge klemmt, halten Sie sofort an und untersuchen Sie es. Häufige Ursachen sind ein Durchrutschen des Antriebsriemens, eine lockere Dorn-/Flanschmutter, eine übermäßige Schnitttiefe oder eine zu aggressive Vorschubgeschwindigkeit. Nehmen Sie die erforderlichen mechanischen Einstellungen vor, bevor Sie fortfahren.
7. PeripheriegeschwindigkeitDie Umfangsgeschwindigkeit (Oberflächengeschwindigkeit) der Klinge muss der Härte und Abrasivität des zu schneidenden Steins entsprechen. Die empfohlenen Geschwindigkeiten finden Sie in den technischen Standardtabellen.Notiz:Das Erzwingen einer hohen Schnittleistung durch eine ungeeignet niedrige Umfangsgeschwindigkeit führt zu einer drastischen Verkürzung der Lebensdauer der Klinge.
8. Vorschubgeschwindigkeit (Verfahrgeschwindigkeit)Die Vorschubgeschwindigkeiten hängen stark von den Materialeigenschaften ab. Eine zu hohe Vorschubgeschwindigkeit beschleunigt den Diamantverschleiß oder führt zur Ablösung des Segments, wodurch die Trennscheibe vorzeitig zerstört wird. Umgekehrt verhindert eine zu langsame Vorschubgeschwindigkeit den notwendigen Abbau der Metallmatrix, wodurch die Diamanten „verglasen“ (stumpf werden) und ihre Schneidfähigkeit verlieren. Führen Sie den Schnitt langsam ein und achten Sie durchgehend auf eine gleichmäßige Vorschubgeschwindigkeit.Tipp:Reduzieren Sie beim ersten Einfahren oder bei den ersten drei Durchgängen einer neuen Bramme den Standardvorschub um 50 %. Konvertieren Sie die Schnittgeschwindigkeiten basierend auf der Schnittfläche (cm²/min), wenn die Plattendicke variiert.
9. SchnitttiefeMittel{0}}harte Steine wie Marmor und Kalkstein können oft in einem einzigen Durchgang geschnitten werden (Schneiden mit voller-Tiefe). Harte, abrasive Steine wie Granit und Sandstein erfordern einen Schnitt in mehreren -Durchgangsschritten-. Für Granit beträgt die typische Tiefe pro Durchgang auf einer Maschine mit nur einer Klinge10–20 mm; für Marmor,50–100 mm. Begrenzen Sie bei Blockschneidern mit mehreren-Klingen die Tiefe auf3–5 mmpro Durchgang. Passen Sie die Tiefe immer auf der Grundlage der Steinhärte, der Sägeblattspezifikationen und der Maschinenleistung an (z. B. Stufe 1 für Schlichten mit niedriger -Leistung; Stufe 2 für Schruppen mit hoher -Leistung).
10. Fräsrichtung (Gleichlauf vs. konventionell)Bevorzugt wird das „Gleichlauffräsen“ (Gleichlauffräsen), bei dem sich die Klinge in die gleiche Richtung wie der Steinvorschub dreht. Beim „konventionellen Schneiden“ (Aufwärtsfräsen), bei dem sich die Klinge gegen den Vorschub dreht, entstehen vertikale Hebekräfte, die den Stein destabilisieren können. Wenn möglich, verwenden Sie Steigschnitt. Wenn konventionelles Schneiden unvermeidbar ist, reduzieren Sie die Schnitttiefe auf 33–50 % der Steigschnitttiefe.
11. Zusammenfassung der ProzessoptimierungDie Grundregel für die Parameterauswahl lautet: Für weicheren, leicht bearbeitbaren Stein verwenden Sie tiefere, langsamere Schnitte oder flachere, schnellere Schnitte. Das optimale Gleichgewicht der Parameter (Tiefe, Geschwindigkeit, Vorschub) sollte die Schneideffizienz maximieren, eine hervorragende Oberflächenqualität der Bramme gewährleisten und die Lebensdauer sowohl des Stahlkerns als auch der Diamantsegmente verlängern. Diese Faktoren sind stark voneinander abhängig. Wenn die Klinge beispielsweise ihre Schnittgeschwindigkeit nicht beibehalten kann, sind die Segmente wahrscheinlich glasiert. In diesem Fall müssen Sie die Klinge „abrichten“, indem Sie vorübergehend die Schnitttiefe verringern und die Vorschubgeschwindigkeit erhöhen, um frische Diamanten freizulegen.